• R&D Ricerca e Sviluppo

    La trentennale esperienza nel campo della progettazione e costruzione di stampi progressivi per la produzione di particolari di diverso genere ha permesso a Sacel di sviluppare un metodo consolidato di cooperazione multidisciplinare. Il lavoro

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  • Attrezzeria

    Lo stabilimento di Ozegna è dedicato alla progettazione ed alla costruzione delle attrezzature, in particolare stampi progressivi , necessarie alla produzione di serie di svariate tipologie di prodotto.

    La costruzione degli stampi progressivi e di

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  • Tecnologie

    Il reparto produttivo Sacel grazie alle molteplici tecnologie presenti offre la possibilità di produrre svariate tipologie di particolari. Le diverse linee produttive includono lo stampaggio progressivo della lamiera, lo stampaggio ad iniezione di materie

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  • Servizi

    Oltre ad offrire svariate tecnologie produttive quali stampaggio progressivo della lamiera , stampaggio materie plastiche, costampaggio ed assemblaggio, Sacel è in grado di supportare il cliente negli step successivi alla produzione con un efficiente servizio

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Multinazionale car-makers

Cliente: multinazionale, fornitore car-makers di primo livello

Obiettivo: Il nostro cliente cercava una soluzione per ridurre i costi di produzione di una parte del motore montato di un fattore del 50%, migliorando la qualità finale.

Che cosa abbiamo fornito: Sacel ha collaborato col team del Clienti per identificare i miglioramenti significativi del processo e per progettare e creare un nuovo processo altamente innovativo di stampaggio che gestisce la produzione e il montaggio della parte del motore tutto in un unico passaggio progressivo.

Risultati: PPM ZERO, 50% di riduzione dei costi rispetto ai precedenti fornitori.

Koito-Europe Ltd.

Cliente: Koito-Europe Ltd.

Obiettivo: Realizzare un componente di auto entro un lasso di tempo ristretto, mentre la matematica del pezzo sembrava irrealizzabile.

Che cosa abbiamo fornito: Sacel ha riprogettato il processo di produzione, abbracciando una attività codesign con Koito-Europa. Il nuovo processo elaborato dagli ingegneri di Sacel ha permesso di fornire una soluzione unificata un mese prima del termine previsto , questo ha consentito a Koito-Europe di soddisfare le severe richieste del loro Cliente.

Risultati: Si è permesso a PSA (Peugeot Citroen Alliance) di effettuare la consegna rispettando il budget e nei tempi previsti. Riduzione dei costi di un fattore di 350.000 Euro in 4 anni.

Multinazionale settore auto

Cliente: Multinazionale: leader realizzazione tetti aprilbili e riscaldamento auto, OE ed aftermarket

Obiettivo: riduzione dei costi attraverso la delocalizzazione della produzione dal nord Europa in Italia, dove gli altri componenti sono stati assemblati.

Che cosa abbiamo fornito: Sacel si è occupata della delocalizzazione dell'impianto e gestito l'intero processo produttivo

Risultati: efficienza generale del processo, riduzione dei costi: 550.000 € / anno.

Produttore elettrodomestici

Cliente: Importante produttore di elettrodomestici

Obiettivo: un componente realizzato mediante imbottitura non permetteva il raggiungimento delle performance elettriche a causa dello stress meccanico derivante dal processo. Il cliente ha chiesto Sacel di individuare una soluzione alternativa in grado di soddisfare sia i requisiti elettrici sia meccanici.

Che cosa abbiamo fornito: Sacel ha realizzato un processo alternativo. Grazie ad un consolidato know how in materia di saldatura laser, gli ingegneri si Sacel sono stati in grado di trovare una soluzione adeguata attraverso la piegatura e l’uso di tecnologie laser.

Risultati: il nuovo processo ha permesso al cliente di raggiungere le performance elettriche previste a progetto.

Attrezzature mediche

Cliente: leader mondiale nella produzione di attrezzature mediche

Obiettivo: Ridurre i costi di produzione di scatole di pacemaker di titanio. Il processo corrente era artigianale.

Che cosa abbiamo fornito: Sacel ha progettato un innovativo processo di produrre il pacemaker in titanio con maggiore qualità e costi ridotti.

Risultati: miglioramento della qualità. 65% di riduzione dei costi

 

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